0571-89003806
138-0577-6025
0571-89003806
138-0577-6025
拥有SN超级导热材料技术
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
含氟氯烟气工况下，耐氟氯烟气腐蚀换热器的管壁选材一旦偏离实际露点温度，运行不到三个月就会出现穿孔泄漏。 很多采购容易踩的几处误区 是把实验室静态腐蚀数据直接套用到动态烟气环境，或者只盯换热系数却忽略氟氯离子在低温区的浓缩效应。选型对比时，真正影响耐氟氯烟气腐蚀换热器寿命的差异点在于材质组合与热工边界。氟氯烟气换热设备能否稳定运行，取决于能否准确匹配烟气波动区间。实际工况中，烟气含尘量若超过50mg/Nm³，需在耐氟氯烟气腐蚀换热器前端增设旋风分离段，否则微尘会嵌入翅片间隙形成硬垢。管程介质流速建议控制在1.2-1.8m/s，低于下限会导致悬浮物沉积，高于上限则加剧管口冲刷。 忽视这些问题会带来哪些影响 管板焊缝处会优先发生晶间腐蚀，聚四氟乙烯密封垫片被氢氟酸溶胀后快速失效。烟气侧压降飙升，引风机电流异常升高，最终只能停机抢修，连带影响前端窑炉的负压平衡与排放指标。设备壳体若未预留足够膨胀量，热应力会直接撕裂法兰连接处。针对耐氟氯烟气腐蚀换热器的法兰连接，密封面粗糙度需达到Ra1.6μm以下，安装时严禁使用含硅酮的润滑脂，以免高温下释放酸性气体腐蚀垫片。 可行的参数调节与维护方式 使用环节需严格核对以下参数，确保耐氟氯烟气腐蚀换热器在变工况下保持热平衡： 入门认知：氟氯混合气露点温度通常落在110℃-145℃区间，管壁金属温度必须始终高出露点10℃以上，否则冷凝酸液会直接冲刷基体。 材质取舍：PTFE管束耐酸性能稳定但导热系数仅0.25W/(m·K)，适合入口温度≤160℃的余热回收段；石墨管导热系数可达120W/(m·K)，需配套防振支架与柔性连接。 参数调节：烟气中氯离子浓度突增时，壳程循环水流量需同步下调5%-8%，防止局部过冷形成酸露点腐蚀区。耐氟氯烟气腐蚀换热器需通过变频风机维持烟气线速度在8-12m/s。 清洗规范：结垢后严禁使用盐酸或氢氟酸酸洗，仅允许采用pH值6.5-7.5的软化水配合低压脉冲反冲洗，水压控制在0.15MPa以内，单次不超过20分钟。 停机保养：停运后需用露点≤-40℃的干燥氮气置换管程湿气，维持正压≥0.02MPa。冬季停运时壳程防冻液按乙二醇30%配比，并定期检测冰点。 泄漏排查：质保期内若烟气侧白雾增多，优先对管板胀接处进行氦质谱检漏，漏率超1×10⁻⁶Pa·m³/s即判定失效，按合同执行抽检复核。 管束排列与膨胀节选型同样关键。顺列布置便于气流穿透，错列布置强化传热但易积灰。设备必须设置独立膨胀节补偿轴向位移，运行期间每周核对安全阀起跳压力与爆破片状态。日常点检需记录振动频谱数据，若2倍频幅值突增，通常预示管束支撑板松动或气流激振，需及时紧固压板螺栓。耐氟氯烟气腐蚀换热器投运前须完成冷态水压试验与热态烟气模拟，数据异常直接关联前端燃烧工况与脱硫脱硝系统负荷。 给行业从业者的几点参考 建立烟气成分在线监测比事后更换管束更经济，翅片间距建议预留12-15mm以便清灰作业。后续使用过程中，也要持续留意储存条件与启停温差，避免性能衰减与密封件提前老化。
很多人盯着烟囱看白烟，把沥青厂烟气脱白理解成把烟全部去掉。实际上，白色羽流多数是烟气含水率、温度和外界空气混合后的冷凝现象。若烟气里还有沥青挥发组分、颗粒物或异味，只降温不一定合适，得先区分水雾、可见烟羽和污染物排放。 这类项目实际使用里常被问到什么 白烟是水汽还是污染？没有连续监测数据，怎么先判断？喷淋、冷凝、除雾分别管什么？出口烟温和露点差看多少？开机后白烟反而变重，查哪里？除雾器压差升高怎么办？非标工况能不能调参数？验收看外观还是看记录？ 下面按现场排查顺序说。 白烟看着重，未必是同一类排放 沥青厂烘干、搅拌、配料环节都会改变烟气温度和湿度。冬天或清晨湿度大，水汽冷凝明显，白羽更厚。夏天或高烟温工况，白烟可能变淡。若烟羽带灰、有油味或周边设备附着黏性物，需要结合颗粒物、VOCs、SO2、NOx等检测记录判断，不能只看“白不白”。 现场可先做三步 记录烟气流量、出口烟温、环境温湿度；观察烟羽扩散高度和持续时间；对比同一工况下前后时段数据。三步能把“冷凝型白烟”和“含尘/含油型烟羽”分开，避免选型跑偏。 怎么判断指标是否匹配自己的工况 脱白设备不是单看功率。冷凝型工艺通常把烟气降温到露点附近，先析出水雾，再通过除雾器拦截液滴，再把烟气回温到高于露点 5-15℃排放。出口烟温低于露点太多，白烟会加重；高于露点太多，水汽不易冷凝，能耗和水量都会变化。行业常见设计会按露点差、烟气流量、含水率做匹配。 湿法喷淋或除雾段可看几个硬参数：循环泵压力常在 0.2-0.5 MPa；喷嘴雾化状态、喷淋液 pH 可控制在 6-9；除雾器运行压差约 80-300 Pa。压差过低，可能冲洗不足或喷嘴堵塞；压差过高，可能结垢、液滴夹带或除雾器表面附着黏性物。沥青烟气若含油雾，除雾器清洗频率要高于普通水雾工况。 沥青厂工况差异大，配料、烘干、搅拌排放波动明显。针对非标生产场景，可支持依据现场露点、流量和除雾器压差做指标微调，让设备参数匹配实际使用要求。这里说的微调，是围绕温度、喷淋量、冲洗周期和换热边界做核算，不是脱离设计文件随意改参数。 运行中排放波动，先查三个地方 开机后白烟变重，先看出口烟温是否低于露点，再看除雾器是否带水，还要看喷淋水是否把未冷凝水汽重新带出。停机检修前，确认风机联锁、循环泵液位、阀门开闭状态，避免带压冲洗或误启。涉及高温沥青烟气区域，动火、受限空间作业须按企业安全规程和环保规范执行；不能凭外观判断风险等级。 除雾器结垢或黏性物附着，会出现压差波动、局部堵塞。清洗时不宜只看时间间隔，应按压差、流量、冲洗水量记录安排。若连续两个班次压差超过 300 Pa，且冲洗后仍回落缓慢，需要检查喷嘴角度、循环水浊度和前段除油/除尘情况。废液、污泥按规范处置，可降低对周边环境的影响。 维护与验收，别只盯外观 沥青厂烟气脱白验收阶段可核对检测报告的样品来源、仪器编号、工况时段和复测记录。外观改善不等于指标合规。若现场有在线烟气参数，建议把烟温、湿度、压差、pH、流量做成趋势表，按周复盘。没有在线数据时，至少保留人工巡检记录、冲洗记录和停机检查照片，便于后续判断波动原因。 如果对指标参数感兴趣，可以再看看站内另一篇关于烟气露点与除雾器压差检测方法的内容。
定型机排气口的真实工况在浙江绍兴的印染集群里，定型机是耗电和排废的大户。排出的废气温度通常在150℃到170℃之间，夹杂着大量硅油、纤维飞花和粉尘。直接排放不仅浪费热能，还会增加后续环保设备负荷。很多厂子早期装了普通热管换热器来做浙江省余热回收项目，想把这些热量拿来加热新风或热水。但跑了不到三个月，问题就全暴露出来了。项目推进中碰到的棘手问题现场巡检时发现，换热器进风侧的翅片缝隙被油污和飞花糊得死死的。原本设计温差能拉到40℃，实际运行中温差掉到了15℃以下。更麻烦的是，由于油垢附着，风阻急剧上升，定型机排风不畅，直接导致车间内烟雾弥漫，布面定型质量也跟着下降。工人每周都要停机用高压水枪冲洗，不仅耽误产能，洗下来的含油废水又成了新的处理难题。一家工厂的真实改造经历针对这种高油污工况，项目组决定推翻原有方案，重新选型并调整管路。第一步是拆除旧设备，在烟道前端加装不锈钢丝网除沫器，拦截大颗粒飞花。丝网目数选定为40目，既能挡住杂质，又不会造成过大初始风阻。拆除时发现原有烟道变径处存在严重涡流区，导致局部积灰。改造时重新计算流体模型，将直角变径改成曲率半径为1.5倍管径的圆弧过渡，减少气流死角。核心换热段换成宽通道板式气气换热器。板间距设置在12毫米到15毫米之间，表面光滑，油污不易挂壁。安装时特意将换热器倾斜5度角，并在底部最低点接一根带存水弯的排油管。冷凝下来的硅油顺着坡度自动流进收集桶，不会在死角积聚。参数指标改造前（热管换热器）改造后（宽通道板式）板间距/管间距3mm - 5mm12mm - 15mm连续运行压降350 Pa (两周后升至 800 Pa)稳定在 180 Pa - 220 Pa清洗周期7天/次45天 - 60天/次调试风机频率时，废气流速控制在6米/秒到8米/秒区间。流速太低粉尘易沉降，太高又会把油污吹进后段。换热器进出口安装了PT100温度传感器并接入PLC。当温差低于设定阈值时，系统自动触发旁通阀防止结露腐蚀。在这个流速窗口下配合定期蒸汽吹扫，系统能保持较长清洁周期。在常规工况下，批次之间指标波动可以控制在较小范围，换热效率衰减曲线变得平缓。从这个项目得到几点启发做工业余热回收不能只看实验室理想换热系数，必须把现场介质脏污程度算进设计余量。对于含油废气，流道截面积和排污口设计往往比单纯增加换热面积更关键。前期多做前置物理拦截，后期能省下大量人工清洗费。管路密封性在热胀冷缩下容易失效。法兰连接处全部换成耐200℃高温的氟橡胶垫片，并在运行首月后做全面扭矩复紧，解决漏风漏油问题。外围管件的可靠性同样决定了系统寿命。如果你的工况比较特殊，可以结合实际工况再做进一步评估。
不少工厂在实际上马余热回收利用项目时，都遇到过余热回收利用系统实际节能率跑不满设计指标的情况。设备铭牌上的换热效率看着挺高，一到现场跑起来，温差就是拉不开，回收的热量总觉得差口气。这往往不是设备本身的问题，而是现场管路对接和工况匹配出了偏差。现场管路对接到底该怎么排布很多施工队习惯把余热回收利用设备直接串联在主管道上，认为这样流体就能自然流过余热回收利用的换热区。这种做法在低阻力工况下勉强能用，一旦系统负荷波动，旁通阀和主阀的开度配合极容易失调，导致热媒在换热器内发生“短路”或流速过低。正确的做法是采用带旁通的并联管路设计，并在进出口加装温度计和压力表。调试时，先全开旁通阀，再缓慢调节进出口蝶阀，观察压差变化。对于烟气余热回收利用，烟道截面积突变会引起涡流，进风口需设置至少 3 倍管径的直管段作为稳流区，确保气流均匀冲刷换热管束。几个容易被当成小事的现场细节冷凝水排放和保温层施工是余热回收利用现场最容易糊弄的环节。蒸汽余热回收利用系统中，疏水阀选型不当或安装位置偏高，会导致冷凝水积聚在换热器底部，形成“水锤”并大幅降低有效换热面积。疏水阀必须安装在换热器冷凝水出口的最低点，且后方需设置可视视镜，方便日常观察排水状态。管道保温不能只包直管段，阀门法兰和换热器封头必须使用可拆卸保温套，否则局部热损失会吃掉 5% 以上的回收热量。烟气侧换热需特别注意露点腐蚀。当排烟温度降至 130℃ 以下时，烟气中的二氧化硫易结露生成硫酸，必须将换热管壁温控制在酸露点以上，或采用 ND 钢等耐露点腐蚀材质。在余热回收利用选型阶段，不要盲目追求大换热面积。换热管内的流速如果低于 1.0 m/s，流体呈层流状态，管壁极易附着水垢或粉尘；流速过高又会增加泵耗和管壁冲刷磨损。通常建议将管内流速控制在 1.5~2.5 m/s 之间，兼顾传热系数与压降。运行中常见异常怎么排查系统运行半年后，操作人员常反馈出口温度逐渐下降。这时候别急着报修设备，先排查换热面结垢情况。如果是水侧结垢，检查水质硬度是否超标，并核算清洗周期；如果是烟气侧积灰，需检查吹灰器或声波清灰装置的运行频率。压差异常升高也是典型故障。当余热回收利用设备进出口压差超过设计值的 1.5 倍时，说明内部流道已经发生严重堵塞。对于板式换热器，可能是密封垫老化变形导致流道串液；对于管壳式设备，多半是折流板处堆积了杂质，需要开盖进行高压水射流清洗。停机期间的日常保管遇到产线检修或季节性停机，余热回收利用设备的保管方式直接决定了下个周期的使用寿命。湿法保养适用于短期停机，需将系统注满加了除氧剂和联氨的除盐水，维持微正压防止空气渗入。干法保养则针对长期停用，必须将内部积水彻底排空，用压缩空气吹干后，在壳体内放置硅胶干燥剂，并封闭所有人孔和手孔。不同产线的介质成分和负荷波动差异很大，照搬标准图纸往往会在现场水土不服，也欢迎同行交流各自工况下的实际排雷经验。
车间装了余热回收设备，运行不到半年换热效率就掉了一大截，烟气出口温度怎么都降不到设计值。 不少工厂都踩过的几个问题 设备投用头两个月数据还看得过去，第三个月开始蒸汽产量明显下滑。有的项目烟气侧压降持续升高，被迫频繁停机清灰。更棘手的是换热管束腐蚀穿孔，整组管芯报废，维修周期动辄两三周。这类情况在建材窑炉、化工反应釜尾气、冶金加热炉的余热回收场景中反复出现，采购方往往把责任归到设备制造上，但拆开设备检查后发现管材和焊接都没问题。 到底是什么因素在影响换热效果 换热效率衰减的根源，很大一部分藏在选型阶段的参数匹配里。烟气实际流量波动范围大，换热器设计时只取了满负荷工况一个点，低负荷运行时烟气流速跌到3m/s以下，管壁温度低于酸露点，低温腐蚀速率成倍增加。设计方拿到的烟气成分报告与现场实际有出入，含尘量、含水率、SO₂浓度任何一项偏差都会让换热面积计算和材质选择跑偏。现场安装空间受限，烟道走向被迫调整，进出口方向与设计不符，烟气在设备内部形成涡流和死角，局部过热与换热不足同时存在。 落地时可以参考的处理思路 选型前把工况数据做扎实，这一步省不得： 连续采集不少于7天的烟气温度、流量、含氧量数据，按波动区间而非单一额定值提交给设备方。 烟气含尘量实测值超过30g/Nm³时，优先选列管式或热管式结构，翅片管在高粉尘工况下翅片间距容易被灰堵死。 酸露点温度单独核算，SO₂浓度高于200ppm的工况，换热器末段壁温设计值至少高于酸露点15℃。 预留15%到20%的换热面积余量，应对后期产能爬坡或燃料切换带来的烟气条件变化。 处理过多种复杂烟气工况的团队，对这类参数波动的边界条件判断更准确，选型阶段把这些变量理清楚，后续运行能减少很多被动停机。 设备到货后，安装环节同样有几个容易疏忽的细节。换热管束抽芯方向至少预留设备长度1.5倍的净空距离，否则后期检修时管束根本抽不出来。吹灰器安装位置和吹扫压力按设备方要求执行，蒸汽吹灰压力一般控制在0.8到1.2MPa之间，压力低了清灰不干净，高了冲蚀管壁。 投用初期每周记录一次进出口温差和压降数据，建立运行基线。压降突然升高超过初始值20%，及时排查积灰或结垢情况，别等到烟气旁通阀被迫全开才发现问题。碳钢管壁定期测厚，减薄量超过原始壁厚25%时列入更换计划。 实际选型没有放之四海而皆准的方案，烟气条件、生产节奏、场地限制都得拉通了对比再定。
在钛白粉煅烧或危废焚烧这类工况下，烟气温度动辄超过800℃且夹带大量酸性气体，换热管一旦开裂，整条产线就得停机检修。很多厂在采购碳化硅烟气换热器时，只盯着耐温上限看，却忽略了实际运行中的温度波动幅度与粉尘冲刷效应。这种参数认知偏差，往往是设备早期失效的根源。 选错之后可能面临的麻烦 碳化硅材料本身硬度极高，但脆性也大。部分采购人员认为管壁越厚越安全，在图纸审核时要求将管壁厚度从常规的8mm增加到12mm甚至15mm。这种做法在恒定温度下确实能提高耐压等级，但在开停车阶段却成了致命隐患。当急冷急热导致温差变化率超过200℃/min时，厚壁管内外表面的温度梯度急剧增大，热应力无法及时释放，极易引发脆性断裂。曾有化工企业盲目加厚管壁，结果在首次烘炉升温时换热管大面积炸裂，不仅损失了设备款，还延误了半个多月的投产周期。 除了热应力开裂，密封失效也是重灾区。碳化硅管与金属管板的线膨胀系数相差数倍，如果在高温段采用刚性焊接或普通法兰硬连接，运行温度达到600℃以上时，膨胀差产生的剪切力会直接拉裂管口或导致密封填料挤出，造成烟气与冷却介质串漏。 挑选时最容易被忽略的细节 评估碳化硅烟气换热器时，抗热震性（ΔT）是比极限耐温更核心的指标。常规反应烧结碳化硅管的ΔT通常在150℃左右，而经过特定粒度级配与游离硅含量控制的碳化硅材料，其ΔT可稳定在300℃以上。在技术协议中，必须明确要求供应商提供第三方出具的抗热震性检测报告，并注明测试时的升降温速率。 烟气侧的流速设计同样关乎设备寿命。当烟气中粉尘浓度大于50g/Nm³且含有硬质颗粒时，管内流速应严格控制在8m/s至12m/s之间。流速过高会导致管壁冲刷减薄，流速过低则造成积灰堵塞，增加系统阻力降。对于含氟或高浓度氯离子的烟气，还需关注碳化硅材料中的游离硅含量，游离硅偏高会在酸性冷凝液作用下形成微电池腐蚀，导致管壁出现点蚀穿孔。 关键参数 常规反应烧结碳化硅 高抗热震改性碳化硅 极限耐温 (℃) 1300 - 1350 1350 - 1400 抗热震性 ΔT (℃) 120 - 150 280 - 320 游离硅含量 (%) 8 - 12 < 5 适用烟气粉尘浓度 < 30 g/Nm³ < 80 g/Nm³ 实际选型该如何规避问题 针对膨胀差问题，管板连接处必须采用柔性密封结构。通常使用高纯陶瓷纤维绳配合耐高温无机密封胶进行填塞，并在管束端部预留至少5mm至8mm的轴向膨胀间隙。安装施工时，管束的垂直度偏差需控制在2mm/m以内，水平度偏差控制在3mm/m以内，避免设备在热态运行中产生附加弯曲应力。 在清灰方式的选择上，若烟气含尘量较高，建议配置声波吹灰器或蒸汽吹灰器。吹灰压力需根据管壁厚度进行核算，一般声波吹灰器的声压级应控制在140dB至150dB，避免高频强震动导致碳化硅管产生疲劳微裂纹。日常巡检时，应重点监测换热器进出口的压差变化，当压差超过设计值1.5倍时，需及时安排停机清灰。 如果对碳化硅材料的微观晶相结构如何影响导热率感兴趣，可以再看看我们另一篇关于碳化硅理化检测标准的内容。
杭州新蓝能源· 致力于电力及热力系统节能环保领域
Hangzhou Xinlan Energy Committed to the field of energy saving and environmental
protection of electric power and thermal systems
杭州新蓝能源工程有限公司是一家专业于节能环保领域、烟气脱白领域的新能源技术公司，致力于分布式热能供应创新体系打造工业余热循环利用的绿色解决方案。
作为余热回收领域的技术领跑者，公司现已构建覆盖零碳热能全链条的技术矩阵。已在二十多个省级行政区实现商业化应用累计为百余家企业提供绿色热能服务及烟气脱白服务。
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
焦化厂专业生产冶金焦炭和冶炼焦化产品。专业加工和回收工厂。冶金焦炭是炼钢的燃料。在工业、农业、交通、国防建设和科国防建设和科研等领域得到了广泛的应用。 什么是焦化厂？ 煤是焦化厂的主要原料。经过一系列化学工艺，包括糖精、焦油、沥青和许多药用化学原料，经过高温干燥工艺后，提取气体。最后，它留下了一种叫做焦炭的产品。 焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间、废水处理车间组成。 主要产品有：硫酸锂、硫、二甲苯、焦化二甲苯、甲苯、焦化甲苯、苯(硝化)、焦化苯、萘、硫酸铵、焦炉气体、轻苯、重苯、轻溶剂油、厚苯、工业萘、洗涤油、厚苯酚、脱酚油、钽油、煤焦油、燃油、沥青、低温沥青、高温沥青、焦炭、道路油、煤沥青。 焦炉烟气的特点 (1)由于焦炉生产工艺的特殊性，烟气中的NOX主要是在高温燃烧条件下产生的。燃烧速度超过50%，燃烧速度快，火焰温度高达1700℃~1900℃。氮氧氮氧化反应产生NOX，浓度一般为600mg/m3~1500mg/m3，有的甚至高达1800mg/m3。 (2)焦炉烟气温度较低。焦化企业多为200℃~250℃，个体低至180℃。高度至280℃；硝酸盐工艺催化剂所需的反应温度。所以，如果采用湿法脱硫，烟囱也需要加热。 （3）焦炉烟气中SO2含量一般为50-1000mg/nm3。在180℃至230℃的温度范围内，SO2很容易转化为硫酸铵，造成管道堵塞和设备腐蚀，从而降低脱硫脱硝效率。 (4)焦炉烟气中含有焦油。焦炉烟气中的气体焦油凝结成粘性物质，容易堵塞催化剂，增加系统阻力，因为脱硫脱硝系统低于180℃，达到焦油冷凝温度约260℃。降低脱硫效率。 (5)烟气含水量较大，一般为12-18%。 焦炉烟尘的危害 焦炉的烟尘污染源主要分布在炉顶、机器焦点两侧和两侧。焦炉的烟尘发生在装煤、炼焦、推焦的过程中发生。炼焦烟尘难以捕捉，含有焦油，具有很强的可磨性和处理性。 1.污染物种类繁多，废气中含有粉尘、焦尘和焦油(主要由多环芳香化合物组成，烷基芳香化合物含量低，沸点高，热稳定性好。其量较多，其余相对较少，主要包括1-甲基萘。2-甲基萘？ 2.危害大，污染物多为有毒有害物质。 3.污染物源多，面广，分散，连续性和阵发性共存。 4.焦化粉尘中焦粉磨损强烈，管道设备易磨损，粉尘中焦油物质堵塞袋式除尘器滤袋。 焦化烟气新蓝能源脱白工程概述： 目前，我国焦化烟气脱硫主要采用湿法脱硫工艺，可将烟气温度降低到55℃左右。在这个温度下，烟气直接排入大气中，凝结成水滴，在阳光的折射下形成白色的烟草羽毛，对周围的居民造成一定的视觉污染。 焦化烟气新蓝能源脱白工作原理： 来自余热锅炉的烟气首先通过烟气冷却器将烟气的热量传递到循环水中，然后通过烟气加热器将烟气加热到一定温度。中间烟气脱硫塔后，设置冷凝器，去除部分烟气中的水，完成美白改造。
最近，全国许多地方都出台了新的废气处理规定，并在当地标准中前所未有地提到了白烟排放的控制目标。因此，白烟已成为火电、焦化、窑炉、钢铁、化工等专业需求非常重视的环境保护问题。人们普遍认为烟气脱白是需要增加成本的。事实上，现有的脱白技术是大多是利用烟气本身的热量来工作的。 根据实际工况研究，我们发现未经脱硫的烟气温度远高于脱硫后的烟气温度。脱硫前的烟气温度往往高达190℃以上，而脱硫后的烟气温度是55±5℃，因此对前端高温烟气进行余热回收用来加热后端低温烟气，便可达到上述理论效果。 MGGH系统是以水为媒介，通过水循环吸收脱硫前高温烟气的热量，用于加热脱硫后的净烟气，来提高烟气温度，提高烟气排放高度，降低污染物落地浓度。 MGGH系统主要由烟气冷却器和烟气再加热器组成，配有循环泵和相应的水管，系统还配备了稳压、加药、补水装置，保证了系统的安全稳定运行，且大量的冷凝水可以在烟气脱白过程中回收。如果锅炉采用烟气脱白系统，每年可收集数十亿吨以上的水，超过国家海水总量。因此脱硫不仅不消耗水分，而且可以回收煤炭中的大部分水分。它应该被视为一种新的非常规水源。 由此可见，MGGH系统主要是以冷凝再加热来为烟气除白。冷凝除湿的另一个重要作用是将残留的细颗粒粉尘、二氧化硫、酸、重金属等大部分污染成分冷凝到排水中，是实现燃煤锅炉烟气排放低成本标准，甚至超低近零排放可选技能之一，此外，烟气脱白可以回收烟气中大量的余热。所以，烟气脱白不是能耗，而是投资少，回报高一项技术。
烟气脱白系统以消除湿烟形成的白烟现象为目的，广泛应用于电站锅炉、烧结机等形成白烟的锅炉运行系统中。通常，烟气脱白系统采用两降一升技术。因此，烟气脱白系统有三个组成部分:烟气冷却部分、烟气冷凝部分和烟气再热部分，既能消除白烟，又能深度减排各种污染物。 在生产过程中，高温烟气的热量被烟气冷却部分吸收，并加热浓缩的不饱和烟气。当饱和湿烟气温度较低时，烟气浓缩，烟气中的大部分水和污染物沉淀，冷凝的低温烟气被加热，原饱和烟气变成不饱和烟气。即使在低温下，排烟过程中也不会产生露水。同时，可以改进原系统，节节电，提高原系统的稳定高效运行，降低能耗。
烟气余热回收设备作为化工行业效率高、能耗低的设备，与其工作原理和设备结构密不可分。本文将介绍烟气余热回收设备的工作原理和结构。 1.工作原理： 在工业窑生产过程中，窑内的烟气一般高于200℃。我们可以通过超导余热锅炉产生蒸汽。蒸汽可用于加热燃料、管道保温、加热等，也可用于燃烧空气的预热。工业窑的烟气通常具有粉尘高、酸度强等特点。我公司的超导热交换器经过长期的实际应用，系统设备节能可靠。 2.系统优势： 1)烟气侧压降低，可满足工业炉内负压的要求。 2)不易积灰，设备预留清洗口，可在线清洗。 3)将管壁温度控制在酸露点以上，避免低温腐蚀。 4)使用寿命可达10年以上。 5)系统回收寿命低，一般一年左右可回收投资成本。
QQ客服