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拥有SN超级导热材料技术
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
连着做了几个余热回收利用项目，发现真正让系统达不到设计值的，往往不是设备本体，而是几个被忽略的环节。比如有的厂把换热器装上之后，排烟温度降下来了半年，然后换热面开始穿孔，烟气串到水里，整个系统被迫停下来。这不是个案。多数人把余热回收利用想简单了，觉得烟囱里加一段换热器就行。实际上烟气侧的水分、硫化物、酸性气体，在低温段会形成凝结水，pH值经常低于3。如果你按普通钢材设计换热面，酸露点到来时腐蚀速度很快。当年我见过一个项目，排烟温度从220℃降到130℃，按经验值以为还在安全工作区，结果打开检查时，管束外壁已经出现明显的麻点，两个月后开始漏。忽视这些问题会带来哪些影响代价不只是换几根管子。换热器腐蚀穿孔会造成冷却介质进入烟气系统，影响后续脱硫或除尘设备，严重的可能引风机损坏。更隐蔽的问题是，阻力增加导致原有风机出力不足，烟气抽不出去，炉膛正压。有些项目调试时才发现风压不够，只能加风机，增加几千瓦的能耗，回收的热量反而因此打了折扣。还有一档容易被忽略——积灰。烟气中含尘量高的场合，比如生物质锅炉、水泥窑尾，换热面结灰后传热系数明显下降，热回收率跟着掉。不少厂只做定时吹灰，但吹灰角度、压力设置不当，会加速管壁磨损。先摸清烟气底细再动手可行做法其实不复杂，但需要按步骤来。第一步，取样分析烟气成分，特别要测露点温度。可以用露点仪，也可以根据烟气中含湿量和SO2含量估算。这步不能省，直接决定换热器材质和排烟温度下限。第二步，根据露点设定控制逻辑，一般让换热器出口烟气温度比计算露点高15℃到20℃。比如某厂的烟气温湿度参数测出来露点是115℃，那你出口温度最好不要低于130℃。这不是保守，是留出运行波动的余量。材质上，低温段尽量选用ND钢或者搪瓷管，不要用普通20号钢。ND钢在硫酸腐蚀环境下寿命能比普通钢高不少，但焊接和补焊要求严格，施工时要有技术交底。如果烟气含硫较高，管板与管子连接处要做防腐防水处理，最好加装防腐涂层。系统设计上，建议给换热器加旁通烟道。烟气温度低或锅炉启动阶段，走旁通，避免换热面长期低温腐蚀。这个旁通要用气动挡板门，并且和温度联锁，否则现场手动切换反应不过来。经常有项目把旁通做死了，最后只能靠拆盲板，这一点要多留心。给行业从业者的几点参考调试验收时，别只看热回收功率。要测换热器前后烟气的压力降和温度分布，同时检查凝结水水量和水质。如果凝结水pH值持续低于4，说明材料或运行温度还是偏高危险区，需要提前调整。还要注意：换热器阻力尽量控制在800Pa以内，超过这个值要重新核算风机裕量。运行中建议在换热器入口和出口各装一个温度测点，用差压变送器监测积灰趋势。每季度检查一次换热管壁厚，同一位置固定测点，形成数据曲线。壁厚减薄超过30%要安排检修，别等穿孔再处理。应用场景上，某水泥厂利用窑头余热加热锅炉给水，烟气温度从320℃降到170℃，回收的热量把给水温度提高了约40℃，整体热效率提升了接近4个百分点。这类改造的收益取决于烟气量和运行时长，如果一天只开八小时，回收成本回收周期会拉长，上项目之前要算细账。实际选型没有绝对标准答案，还是要结合自身工况综合判断。烟气成分、颗粒物浓度、风机余量、计划年运行小时数，每一项都会改变方案。
一套烟气余热回收设备，运行不到三个月换热管就点蚀穿孔，含硫烟气工况里并不少见。维修要停炉，减产的损失往往比设备本身更大。 选购时，很多人只盯换热面积和回收效率，认为这两个数够了。设备投运后，问题接踵而来：只报平均烟温，不看最低工况；只说含尘量，不细分灰分性质；甚至把旁通烟道省掉，给自己留检修麻烦。 实际生产中容易遇到哪些难题 露点腐蚀：烟气温度低于酸露点，硫酸凝结在管壁，碳钢管先出麻点再穿孔。 灰堵：粉尘卡在翅片间隙，传热效率下降，排烟温度升高。 压降上涨：翅片间距小，阻力变大，引风机电流跟着涨。 变负荷波动：烟气量、温度摆动大，回收热量忽高忽低。 问题背后的真实诱因 根子多半在选型前。烟气成分没细测，硫含量和含水量靠猜，酸露点自然算不准。露点算低了，设计壁温跟着低，腐蚀就跑不掉。另一个诱因是用平均烟温代替最低烟温核算——低负荷时壁温更低，腐蚀条件反而更苛刻。 可落地的办法是把选型拆成四步。第一步取烟气成分，测SO₂、H₂O和粉尘浓度，有条件直接测酸露点。含硫1%左右时，酸露点一般在120℃～140℃，设计壁温要高于露点15℃以上。第二步用最低负荷下的入口烟温和流量校核壁温。第三步按实际露点选换热管材质：低温段常用ND钢（09CrCuSb），腐蚀强时考虑搪玻璃管；高温段用不锈钢要避开氯离子。第四步预留旁通烟道和吹灰接口，按灰分性质定吹灰间隔。 低温段换热管材质怎么选 材质适用烟气留意点 普通碳钢干燥、低硫烟气含硫场合慎用 ND钢（09CrCuSb）含硫烟气，露点不高焊接要求严，不宜超温 搪玻璃管高硫、强腐蚀烟气表面怕磕碰 材质只是基础，旁路和吹灰位置更影响长期运行。有了旁通烟道，检修时不用整体停炉；吹灰器位置对，灰堵能早期控制。安装时还要核算引风机余量，压降增加100Pa和300Pa，后果完全不同。 这种选型思路适合排烟温度在150℃～400℃、含硫量不高的锅炉尾气、玻璃窑炉和化工加热炉。回收来的热水或低压蒸汽可用来除氧、供暖或补工艺用热。如果烟气含尘量大、粘性高，建议先加除尘或降低入口烟速，否则换热面积再充足也容易被糊满。 现场应用需要留意的地方 投运后，这几个维护点要固定下来。 每周记录一次换热器前后压差，涨到设定值就启动吹灰。 冬季停炉或长期备用，排净冷却水或冷凝水，防冻裂。 疏水阀和排污管定期检查，防止水击。 有条件可装酸露点在线监测仪，复核设计值。 如果含硫量不高、负荷稳定，常规选型足够。烟气成分波动大或常低负荷运行，建议结合实际数据再做一轮校核。换热管焊接和试压逐支检验，批次差异小，现场波动也少。
烟气除白雾系统装好之后，真正磨人的不是设备本身，而是投料那几步。不少同行遇到过：药剂加进去，烟囱口的白色烟羽没见少，反而管道阻力升高，风机电流跟着上蹿。这些问题很少印在说明书里，多数要靠现场一遍遍试错。下面按操作顺序把容易踩的坑列出来，算是给同行交个底。现场投料，先把这几步定住投料前先核对药剂批次和水质硬度，这一步不能省。烟气除白雾用的药剂对钙镁离子敏感，如果配置用水硬度超过300mg/L，药液在喷头处结垢的速度会快很多，半个月就能堵掉一半喷嘴。配置时按5%到10%的浓度稀释，先开小循环10分钟，让管路里的药剂混合均匀，再逐步打开喷淋支路，避免瞬时流量过大把除雾器填料冲翻。投加点建议放在最后一级湿式除雾器之前，喷淋压力控制在0.2到0.4MPa。压力太低雾化颗粒偏大，除雾效果差；压力太高容易产生二次夹带。调整时每次只动一个变量，比如只改喷淋压力，或者只改药剂流量，不要同时调两个参数，否则异常出现时根本不知道是哪个环节引起的。系统启动初期，可以先参考入口烟气的湿球温度来设定喷淋量，再根据出口目测微调。如果出口的白色烟羽还是明显，先别急着加药，看看除雾器底部是否有积液。整体设备的联动方式也可以参考白色烟羽综合治理解决方案中的布置思路，把塔体、除雾器和加热段分开控制，各段单独调，反而更容易找到平衡点。容易被忽略的三个现场细节第一个细节是温度测点的位置。很多现场把温度计装在喷淋层上游，测到的是未降温的高温烟气，拿这个数据去判断除雾效果，误差很大。真正该看的是烟囱口的湿球温度，最好在烟道末端单独开一个测孔。第二个细节是冷凝水排放口。引风机出口到烟囱之间的凝结水管道，经常在停机后被忽略，残留液体积在低点，冬季一夜结冰，第二天开机会把液位计顶坏，甚至让排水管胀裂。每次停机后应把低点排污阀打开放净，再关严。第三个细节是循环水槽的液位浮球。药剂起泡后浮球容易被泡沫包住，导致液位信号失真，补水泵空转。建议每班用压缩空气吹扫一次浮球，或者把浮球换成带防护筒的投入式液位计。常见异常：先判原因再动手异常一：白色烟羽突然加重。先看烟气温度有没有升高，再看除雾器差压。差压变高说明填料或除雾层有结垢堵塞，差压没变化则多半是药剂浓度低了。不要一上来就补药，先取样看药液的实际浓度和pH值。异常二：喷淋泵有汽蚀声，出口压力波动。原因通常是循环水槽液位不足或入口过滤网堵了。把滤网拆下来冲洗，比调节泵的频率更管用。异常三：药剂消耗量明显增大，但烟羽效果没变化。先查计量泵的膜片和单向阀，这两个部件磨损后药剂会内漏到油腔，实际进系统的量少了一大截。有现场连续一周多耗药，最后发现是计量泵单向阀卡了，换掉就好了。日常保管没做好，前面全白干药剂存放是容易被轻视的一环。除白雾药剂中有机胺成分怕热怕晒，夏季露天存放的塑料桶，下午表面温度能到50℃以上，药剂会缓慢分解产生气体，桶内压力升高，开盖时容易喷溅。仓库温度最好控制在40℃以下，桶口朝上，密封时留半个丝扣透气，不要完全拧死。设备停运前，除了排放冷凝水，还要把喷淋管路里的药液排空，加注清水循环两分钟，防止残液结晶。长期停用的现场，喷淋泵每周盘车一次，防止机械密封粘住。喷头备件按季度检查，用游标卡尺量孔径，磨损超过0.3mm就换掉，别图省事等大修。不同现场的水质、烟气成分和运行时长差异很大，上面这些经验不一定全部适用。每次调整都记录下环境温度、药剂批次、出水水质和烟羽状态，攒够三个月的记录，你就能摸清自己这套烟气除白雾系统的脾气了。
多数人挑烟气消白设备时，开口先问造价，却很少先确认烟气的含水率和出口温度。这两项数据恰恰决定方案能不能落地。一个典型场景是：北方某热力站，湿法脱硫塔出口排出的饱和湿烟气温度在45℃左右，冬季白烟拖尾明显，周边居民反复投诉。业主从三家厂家拿到的方案各不一样：有说用冷凝器降温收水，有说加燃气再热，也有说两者都上。没有烟气参数作底，报价只能当参考。 这三类方案不是同一种东西，效果侧重点差异很大。 市面上常见的几类有什么不同 饱和湿烟气降温时，水蒸气析出，白烟含水量下降；加热到露点以上，水蒸气处于过热状态，离开烟囱后不再凝结成雾。两条路都能减轻白烟，但机理不同。 冷凝除湿：烟气从50℃降到40℃以下，换热器迫使水蒸气析出，同时洗掉部分盐类气溶胶。 再热升温：不排水，直接加热到80℃以上，靠温差消除凝结雾。 冷凝+再热：先降温析水，再提温到60℃左右，兼顾脱水和抬升，比较常见。 工艺 原理 典型参数 注意点 冷凝除湿 降温到露点以下 出口40℃以下 防腐与疏水 再热升温 加热到露点以上 出口80℃左右 能耗较高 冷凝+再热 降温后再升温 先40℃以下，再60～80℃ 占地和运行成本更高 哪些指标才是真正需要关注的 比工艺类型更值得关注的是几个参数。白烟消失不等于污染物达标，关键是凝结水量和可凝结颗粒物。 饱和含湿量：单位g/kg，决定需要冷凝到什么程度。 相对湿度与温度：判断再热后是否二次凝结。 可凝结颗粒物（CPM）：脱硫产生的盐类气溶胶，单靠升温排不掉，冷凝段能冲刷部分。 系统阻力与能耗：冷凝段和再热段都会增加引风机负荷，需核算压降。 面对工况差异较大的项目，可以根据实际生产要求协调这些指标，比如放宽再热温度换更低的阻力，或用冷凝段余热推动再热段。没有固定模板，只有匹配项。 什么样工况更适合这类产品 不同工况选择逻辑差异很大。 场地小、有蒸汽或燃气接点，再热升温布置更紧凑，但燃料费需要持续承担。 冷却水充足、湿法脱硫的化工项目，冷凝除湿能回收凝结水，减少出口带水。 北方冬季长、环保要求严的供热站，冷凝+再热更稳定，低温天不易重新凝结。 判断方式：先看白烟季节性。只在冬季出现的，再热基本能处理；四季都拖白烟的，需要冷凝段降含水量；带盐析出的，必须考虑冷凝和除雾。 怎么根据自己的生产线来选 选型前先测烟气温度、压力和含水率。现场测点要选在脱硫塔出口直管段，避开弯头，否则冷凝水回流会让温度读数偏低。至少记录一周数据，覆盖昼夜和负荷变化。 之后算热平衡。以100吨/小时烟气量为例，从45℃降到40℃，除了降温本身，还要考虑水蒸气凝结潜热；如果还想再热到70℃，加热量会明显上升。有余热的工厂，可优先考虑用热泵回收低温余热，降低电耗和蒸汽耗量。 一个常见问题：冷凝除湿会不会加重烟囱腐蚀？通常不会，前提是做好换热段防腐、设置排水坡度，定期清理换热片。另一个：再热后白烟还在？多半是再热温度没到露点以上，或烟气湿度高于设计值。
工业窑炉排烟温度通常在150℃到300℃之间，直接排放不仅浪费热能，还会增加后续环保设备的降温负荷。烟气余热回收设备的核心作用就是把这部分废热转化为热水、热风或蒸汽，重新送回生产线。这类产品指标条目多，选型稍有偏差就会给后续生产带来麻烦。 这类设备实际使用中最常被问到什么 很多采购方首先关心的是热量回收率。实际回收量取决于烟气流量、进出口温差以及介质的比热容。以一台处理风量为10000 Nm³/h的锅炉为例，排烟温度从200℃降至120℃，每小时大约可回收20万大卡的热量，折算成标准煤约28公斤。这个数据需要结合现场实测的烟气成分进行修正，因为水分和二氧化碳含量会直接影响烟气的定压比热容计算结果。 材质选择是避开露点腐蚀的关键。当烟气温度降至酸露点以下时，硫酸或亚硫酸会凝结在管壁上。对于含硫量较高的燃煤或生物质烟气，换热管通常采用ND钢（09CrCuSb）或搪瓷管。ND钢在耐硫酸露点腐蚀方面表现稳定，而搪瓷管则通过表面玻璃质涂层隔绝酸性液体。焊接工艺上，翅片与基管的连接多采用高频电阻焊或激光焊，焊缝需经过100%的渗透探伤检测，防止微小裂纹在酸性环境下扩展。如果烟气中氯离子浓度偏高，则需要考虑使用2205双相不锈钢或氟塑料换热管。 现场积灰和压降异常怎么处理 翅片管换热器在运行一段时间后，管间容易积攒飞灰，导致系统压降飙升。针对高粉尘工况，设备通常会配备声波吹灰器或蒸汽吹灰器。现场操作时，声波吹灰的频次一般设定为每2小时启动一次，每次持续10到15秒。如果是粘性较大的油烟或生物质灰，单纯吹灰效果有限，需要在停机检修时使用高压水枪进行物理冲洗，冲洗水压建议控制在15MPa左右，喷头距离管束保持30厘米以上，避免翅片倒伏变形。 当设备运行压降突然增大时，排查步骤应从烟道入口开始： 检查前端除尘器是否失效导致入口粉尘浓度超标。 查看换热管束是否有局部结垢或异物卡涩。 检查底部的冷凝水排放阀是否畅通，积水倒灌会大幅增加烟气阻力。 在常规工况下，换热模块的出厂测试压降与热阻波动可以控制在较小范围，保证现场安装后的系统阻力符合设计预期。若压降持续高于设计值15%以上，需考虑调整翅片间距或更换为光管结构。 在某陶瓷厂辊道窑的排烟改造项目中，原系统采用普通碳钢高频焊翅片管，运行不到三个月就因严重积灰和腐蚀导致穿孔。后来替换为ND钢螺旋翅片管，并加装了激波吹灰装置。改造后，排烟温度稳定在130℃上下，回收的热量用于加热窑炉助燃风，使天然气消耗量下降了约8%。控制系统增加了进出口压差变送器，当压差超过800Pa时自动触发强吹模式。设备连续运行14个月，抽芯检查时管壁减薄量在允许公差内。 不同生产线反馈存在差异，也欢迎同行交流实际使用经验。
多数人挑选这类设备时只看价格，却忽略了几个真正影响使用的指标。耐氟氯烟气腐蚀换热器在化工产线中属于关键节点，一旦选型偏差，后续维护成本远高于初期采购节省的费用。现场工况复杂，含氟氯烟气对金属基材的侵蚀往往隐蔽且迅速，普通材质难以长期维持稳定性能。 项目推进中碰到的棘手问题 某酸性气体处理产线运行初期，换热效率尚可。三个月后，管壁出现细微穿孔，烟气侧压力波动明显。常规不锈钢材质在露点温度以下难以抵抗氢氟酸与盐酸的复合腐蚀。停机检查发现，焊缝热影响区腐蚀速率最快，局部壁厚减薄超过 1.5 毫米。这种损耗不仅影响换热效果，还存在介质互串风险，导致系统被迫降负荷运行。 处理这类问题不能仅靠加厚管壁。材料耐蚀性必须与烟气成分匹配。在该品类生产配套上，我们接触过大量不同工况的项目，发现单纯提高材料等级未必经济，关键是要控制运行参数在安全窗口内，避免设备长期处于极限状态。 问题是怎么一步步被解决的 首先调整进气温度。将入口烟温控制在酸露点以上 20℃左右，避免液态酸在管壁凝结。其次优化流速，管内流速保持在 15 米/秒以上，减少粉尘沉积导致的垢下腐蚀。材质方面，选用双相不锈钢或衬氟结构，具体需根据氯离子浓度判定。若氯离子含量超过 500ppm，普通 304 材质风险较高，建议升级材质。 焊接完成后进行 100% 渗透检测，确保无细微裂纹，防止应力腐蚀开裂。 运行初期每周记录一次压降变化，异常升高及时排查堵灰情况。 停机检修时重点测量弯头处壁厚，此处冲刷腐蚀最为严重，数据需存档对比。 施工阶段需注意法兰密封面保护，安装垫片前清理杂物，防止因密封不严导致外泄漏。很多现场故障并非设备本身质量问题，而是安装细节未到位，导致介质外溢影响周边环境。运行人员需培训到位，熟悉紧急停机流程，防止误操作引发安全事故。 优化要点与行业总结 长期稳定运行依赖于定期维护。建议每半年进行一次内窥镜检查，观察管内结垢与腐蚀情况。若烟气成分波动较大，需预留腐蚀余量，设计壁厚适当增加 1 至 2 毫米。换热元件排列方式也会影响冲刷角度，错列布置通常比顺列布置更利于防积灰，但阻力会相应增加，需风机功率匹配。 实际应用中，没有万能适用的方案。不同产线产生的烟气成分差异大，含尘量、湿度、温度波动都会影响设备寿命。设计阶段需预留检修空间，便于后期更换受损管束，减少停机时间。备件库存应保持合理水平，关键密封件需定期更换，避免老化失效。 合规处置可降低环境影响，但需注意溶剂类介质须显著标注危险性提示。设备运行记录应完整保存，作为后续维保依据。 如果你的工况比较特殊，可以结合实际工况再做进一步评估。
杭州新蓝能源· 致力于电力及热力系统节能环保领域
Hangzhou Xinlan Energy Committed to the field of energy saving and environmental
protection of electric power and thermal systems
杭州新蓝能源工程有限公司是一家专业于节能环保领域、烟气脱白领域的新能源技术公司，致力于分布式热能供应创新体系打造工业余热循环利用的绿色解决方案。
作为余热回收领域的技术领跑者，公司现已构建覆盖零碳热能全链条的技术矩阵。已在二十多个省级行政区实现商业化应用累计为百余家企业提供绿色热能服务及烟气脱白服务。
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
焦化厂专业生产冶金焦炭和冶炼焦化产品。专业加工和回收工厂。冶金焦炭是炼钢的燃料。在工业、农业、交通、国防建设和科国防建设和科研等领域得到了广泛的应用。 什么是焦化厂？ 煤是焦化厂的主要原料。经过一系列化学工艺，包括糖精、焦油、沥青和许多药用化学原料，经过高温干燥工艺后，提取气体。最后，它留下了一种叫做焦炭的产品。 焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间、废水处理车间组成。 主要产品有：硫酸锂、硫、二甲苯、焦化二甲苯、甲苯、焦化甲苯、苯(硝化)、焦化苯、萘、硫酸铵、焦炉气体、轻苯、重苯、轻溶剂油、厚苯、工业萘、洗涤油、厚苯酚、脱酚油、钽油、煤焦油、燃油、沥青、低温沥青、高温沥青、焦炭、道路油、煤沥青。 焦炉烟气的特点 (1)由于焦炉生产工艺的特殊性，烟气中的NOX主要是在高温燃烧条件下产生的。燃烧速度超过50%，燃烧速度快，火焰温度高达1700℃~1900℃。氮氧氮氧化反应产生NOX，浓度一般为600mg/m3~1500mg/m3，有的甚至高达1800mg/m3。 (2)焦炉烟气温度较低。焦化企业多为200℃~250℃，个体低至180℃。高度至280℃；硝酸盐工艺催化剂所需的反应温度。所以，如果采用湿法脱硫，烟囱也需要加热。 （3）焦炉烟气中SO2含量一般为50-1000mg/nm3。在180℃至230℃的温度范围内，SO2很容易转化为硫酸铵，造成管道堵塞和设备腐蚀，从而降低脱硫脱硝效率。 (4)焦炉烟气中含有焦油。焦炉烟气中的气体焦油凝结成粘性物质，容易堵塞催化剂，增加系统阻力，因为脱硫脱硝系统低于180℃，达到焦油冷凝温度约260℃。降低脱硫效率。 (5)烟气含水量较大，一般为12-18%。 焦炉烟尘的危害 焦炉的烟尘污染源主要分布在炉顶、机器焦点两侧和两侧。焦炉的烟尘发生在装煤、炼焦、推焦的过程中发生。炼焦烟尘难以捕捉，含有焦油，具有很强的可磨性和处理性。 1.污染物种类繁多，废气中含有粉尘、焦尘和焦油(主要由多环芳香化合物组成，烷基芳香化合物含量低，沸点高，热稳定性好。其量较多，其余相对较少，主要包括1-甲基萘。2-甲基萘？ 2.危害大，污染物多为有毒有害物质。 3.污染物源多，面广，分散，连续性和阵发性共存。 4.焦化粉尘中焦粉磨损强烈，管道设备易磨损，粉尘中焦油物质堵塞袋式除尘器滤袋。 焦化烟气新蓝能源脱白工程概述： 目前，我国焦化烟气脱硫主要采用湿法脱硫工艺，可将烟气温度降低到55℃左右。在这个温度下，烟气直接排入大气中，凝结成水滴，在阳光的折射下形成白色的烟草羽毛，对周围的居民造成一定的视觉污染。 焦化烟气新蓝能源脱白工作原理： 来自余热锅炉的烟气首先通过烟气冷却器将烟气的热量传递到循环水中，然后通过烟气加热器将烟气加热到一定温度。中间烟气脱硫塔后，设置冷凝器，去除部分烟气中的水，完成美白改造。
最近，全国许多地方都出台了新的废气处理规定，并在当地标准中前所未有地提到了白烟排放的控制目标。因此，白烟已成为火电、焦化、窑炉、钢铁、化工等专业需求非常重视的环境保护问题。人们普遍认为烟气脱白是需要增加成本的。事实上，现有的脱白技术是大多是利用烟气本身的热量来工作的。 根据实际工况研究，我们发现未经脱硫的烟气温度远高于脱硫后的烟气温度。脱硫前的烟气温度往往高达190℃以上，而脱硫后的烟气温度是55±5℃，因此对前端高温烟气进行余热回收用来加热后端低温烟气，便可达到上述理论效果。 MGGH系统是以水为媒介，通过水循环吸收脱硫前高温烟气的热量，用于加热脱硫后的净烟气，来提高烟气温度，提高烟气排放高度，降低污染物落地浓度。 MGGH系统主要由烟气冷却器和烟气再加热器组成，配有循环泵和相应的水管，系统还配备了稳压、加药、补水装置，保证了系统的安全稳定运行，且大量的冷凝水可以在烟气脱白过程中回收。如果锅炉采用烟气脱白系统，每年可收集数十亿吨以上的水，超过国家海水总量。因此脱硫不仅不消耗水分，而且可以回收煤炭中的大部分水分。它应该被视为一种新的非常规水源。 由此可见，MGGH系统主要是以冷凝再加热来为烟气除白。冷凝除湿的另一个重要作用是将残留的细颗粒粉尘、二氧化硫、酸、重金属等大部分污染成分冷凝到排水中，是实现燃煤锅炉烟气排放低成本标准，甚至超低近零排放可选技能之一，此外，烟气脱白可以回收烟气中大量的余热。所以，烟气脱白不是能耗，而是投资少，回报高一项技术。
烟气脱白系统以消除湿烟形成的白烟现象为目的，广泛应用于电站锅炉、烧结机等形成白烟的锅炉运行系统中。通常，烟气脱白系统采用两降一升技术。因此，烟气脱白系统有三个组成部分:烟气冷却部分、烟气冷凝部分和烟气再热部分，既能消除白烟，又能深度减排各种污染物。 在生产过程中，高温烟气的热量被烟气冷却部分吸收，并加热浓缩的不饱和烟气。当饱和湿烟气温度较低时，烟气浓缩，烟气中的大部分水和污染物沉淀，冷凝的低温烟气被加热，原饱和烟气变成不饱和烟气。即使在低温下，排烟过程中也不会产生露水。同时，可以改进原系统，节节电，提高原系统的稳定高效运行，降低能耗。
烟气余热回收设备作为化工行业效率高、能耗低的设备，与其工作原理和设备结构密不可分。本文将介绍烟气余热回收设备的工作原理和结构。 1.工作原理： 在工业窑生产过程中，窑内的烟气一般高于200℃。我们可以通过超导余热锅炉产生蒸汽。蒸汽可用于加热燃料、管道保温、加热等，也可用于燃烧空气的预热。工业窑的烟气通常具有粉尘高、酸度强等特点。我公司的超导热交换器经过长期的实际应用，系统设备节能可靠。 2.系统优势： 1)烟气侧压降低，可满足工业炉内负压的要求。 2)不易积灰，设备预留清洗口，可在线清洗。 3)将管壁温度控制在酸露点以上，避免低温腐蚀。 4)使用寿命可达10年以上。 5)系统回收寿命低，一般一年左右可回收投资成本。
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