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拥有SN超级导热材料技术
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
湿法脱硫后的烟气温度通常在48℃上下，相对湿度接近饱和，一遇外界冷空气就会凝结成白色烟羽。烟气消白要做的，就是把烟气的温度和含湿量降到一个不会再快速结露的区间。以下是一次电厂锅炉烟气消白改造的现场复盘，过程不复杂，但每一步都绕过不少坑。一家工厂的真实改造经历现场是北方某化工厂的自备燃煤锅炉，烟气经脱硫塔处理后，出口温度实测52℃，含湿量14.8%（体积分数），烟囱口常年拖着一条十几米的白烟。环保检查对烟羽的视觉影响提出了要求，厂里决定在脱硫塔和烟囱之间加装一套烟气消白装置。最初方案选用管式换热器，用循环冷却水把烟气从52℃降到45℃以下。设备安装后试运行，白烟确实变淡了，但引风机出口压力明显升高，运行电流比设计值大了接近8%，而且换热器底部积水排不干净，两天就出现了腐蚀味。项目推进中碰到的棘手问题问题出在几个环节的匹配上。第一，烟气降温后体积流量变小，但原有风机还是按设计转速在跑，导致系统压力偏高。第二，冷凝水排放口没有设置水封，烟气短路，酸性水在底部滞留。第三，换热管间距偏小，烟气在低温段析出的水膜和灰尘粘在一起，堵塞了一部分流通面积。现场很快做了排查：打开人孔后发现，管束迎风面确实积累了一薄层灰泥。用差压计测了一下，换热器前后压差从最初的280Pa涨到了450Pa，这个数值说明流通截面已经打了折扣。现场是如何完成调整优化的处理分了三步走。先把风机转速降下来，通过变频器把运行频率从47Hz调到42Hz，烟气流量重新匹配换热器的额定值。然后在冷凝水排放管上加装U型水封，水封高度按引风机入口负压加100mm水柱设计，避免烟气从排水管串出去。最后把换热管束的清洁周期定在两周一次，用低压水从反向冲洗管间间隙，日常运行通过差压监测来倒推积灰程度。调整之后再测：烟气出口温度稳定在44℃，含湿量降到11.2%（体积分数），烟囱出口白烟长度从十几米缩短到两米以内，晴天基本看不到。引风机运行电流也回到了设计范围。换热器前后压差维持在300Pa左右，说明流通状态正常。这一步调试让现场明白，烟气消白系统不是设备装完就算完事，它和锅炉负荷、脱硫塔出口参数、风机特性都连着。新蓝能源在烟气消白项目上积累了不少类似的经验，越是看起来简单的降温换热，越要逐项核对现场工况和设计边界，少一项都可能影响最终效果。从这个项目得到几点启发烟气消白的核心参数是烟气温度和含湿量，脱硫塔出口的数据必须实测，不能只看设计值。现场常见的情况是实际负荷比设计低，烟气参数漂移，导致换热器选型偏大或偏小。冷凝水管理必须纳入设计。水封高度、排水坡度、材质耐腐蚀等级都要提前确定，否则后期整改成本远高于一次性做对。风机的调节裕度要留够。烟气降温后体积流量变化，风机频率、电流、风压都会变，建议在方案阶段把风机特性曲线和换热器阻力放在一起核算。定期检查和日常监测比设备本身更重要。换热器压差、出口温度、含湿量这三个指标就能看出系统是否还在健康状态，建议每两周记录一次。白烟治理的难点常常不在设备，而在现场的种种“意料之外”。把基础参数摸清，把辅助系统做好，烟气消白的效果才稳得住。
湿法脱硫塔出口的烟囱，一到秋冬就拖出几十米长的白烟，厂区地面积水、周边投诉跟着来。白烟不是单纯的观感问题，水蒸气在烟囱内壁结露，还会顺着壁面往下流，时间久了防腐层容易出问题。 市面上常见的几类有什么不同 烟气脱白的思路大致有三类。单纯再热是把脱硫出口的饱和湿烟气加热到70到80摄氏度，水蒸气不凝结，烟囱口看不见白烟，但烟气里的水分总量没有变，到了远端遇冷还会重新凝出淡薄雾气。冷凝再热是先冷却到40摄氏度左右，把一部分水蒸气变成水析出，再把烟气加热到70摄氏度上下排放，水分真正被拿掉一部分。冷凝直排只冷凝不加热，排出的是低温低湿烟气，对烟囱防腐和扩散条件要求高。 三类做法的主要差别在水分去向和能耗分布。单纯再热系统简单，但加热负荷大；冷凝再热多一套冷却水和疏水系统，冷凝水可以回收利用；冷凝直排运行成本低，可烟囱内壁长期处于湿态，防腐和疏水必须认真做。 真正该比的是哪几个数字 判断烟气脱白做得好不好，不能只看烟囱口有没有白烟。烟气含湿量、冷凝段出口温度、析水量、再热段出口温度、系统阻力，每一项都影响运行成本。常见湿法脱硫工况下，净烟气温度在45到55摄氏度，饱和含湿量约80到90克每千克干烟气。把烟气冷却到40摄氏度，饱和含湿量降到约48克每千克，每千克干烟气能析出35到40克水。这组数据直接决定冷凝段能脱掉多少水，也决定后面再热要补多少热量。再热段出口温度一般控制在75摄氏度左右，既能缓解烟囱壁结露，又不至于让引风机额外多耗电。要是在这两个温度上盲目加码，运行成本会明显上升。 如果生产线条件比较特殊，比如烟气含湿量偏高或烟囱高度受限，指标方面可以进一步沟通适配，按现场实测数据重新校核。 单纯再热适合场地局促、改造周期短、年运行小时数不高的机组，改动量小。冷凝再热更适合冬季气温低、对白烟消除要求高、且有稳定冷却水源的厂区，析出的水还能补进脱硫系统。冷凝直排比较适合烟囱防腐完整、周边环境容量大的场合，但极冷天气仍可能看到短拖尾，方案阶段要确认这一点。经常有人问，为什么脱硫后白烟还是不断？因为湿法脱硫出口是饱和湿烟气，温度稍降水蒸气就凝结，单纯加热只是让水滴延后出现，并没有减少水分总量。 怎么根据自己的生产线来选 先确认改造目标，是应对环保检查，还是解决石膏雨、氨逃逸，还是消除冬季长拖尾，目标不同，路线排序就不同。再查现场条件：冷却水来水温度和水流量是否稳定，烟囱材质和防腐层剩余寿命，引风机剩余压头够不够，有没有位置布置换热器和疏水装置。条件清楚后，对两条候选路线做全年能耗核算，比较电耗、水耗和检修费用。 挑选时最好把烟气脱白放进整套治理流程里看，单独上再热器有时会掩盖烟囱防腐问题，冷凝析出的水没处理好又会形成新的废水。不少项目会直接采用白色烟羽综合治理解决方案，把烟气脱白、烟囱防腐、冷凝水处理放一起规划，避免单项治理后反复返工。每个项目的煤种、脱硫工艺、当地气候都不同，别人合适的手段搬过来未必合用。如果你的工况比较特殊，可以结合实际工况再做一次评估。
多数企业在应对环保检查时，以为烟气脱白就是给烟囱加个换热器升温，结果设备一上，冬天遇到冷空气照样吞云吐雾。白烟的本质是烟气中的水蒸气遇冷凝结，单纯加热只改变了排烟温度，并没有降低绝对含湿量，这是选型时极易踩的坑。 脱白工艺路线到底差在哪 目前市面上的烟气脱白技术主要分三类。纯加热法通过提高排烟温度让相对湿度降低，视觉上看不到白烟，但水蒸气总量没变，能耗极高。纯冷凝法利用冷却水将烟气降温，使水蒸气凝结析出，能回收水分并降低含湿量，但在环境温度极低时，排烟口仍可能有轻微白羽。冷凝再热法则是先冷凝降温除湿，再加热升温，兼顾了节水与彻底消白，是目前重化工和电力行业的主流选择。 哪些指标才是真正需要关注的 采购设备时，别只听厂家报处理风量，必须盯紧三个核心参数。首先是入口烟气含湿量，通常燃煤锅炉烟气含湿量在12%至18%之间，含湿量越高，冷凝段需要的冷却负荷越大。其次是设计温降幅度，冷凝段温降一般需达到15℃至20℃才能有效析出水分。最后是出口排烟温度，北方冬季环境温度低，排烟温度通常需要加热到50℃以上才能保证不冒白烟。如果你的生产线条件比较特殊，指标方面可以进一步沟通适配，切忌直接套用通用图纸。 不同气候与工况怎么匹配 南方夏季高温高湿，冬季温和，如果烟气本身含湿量不大，采用纯加热法或简易冷凝法即可满足视觉消白要求，初投资较低。北方冬季气温常在零度以下，且伴有雾霾天气，环境空气容纳水蒸气的能力极差。这种工况下，必须采用冷凝再热工艺，且换热器需选用氟塑料或搪瓷管材质，防止低温段硫酸露点腐蚀。对于垃圾焚烧或污泥干化等超高湿烟气，还需在冷凝前增加除雾器，避免液滴夹带。 挑选设备时的避坑指南 核算全年运行成本：对比初投资与冬季加热消耗的蒸汽或电能，冷凝再热法虽然设备贵，但长期运行能耗通常低于纯加热法。 查验防腐材质报告：冷凝段处于酸露点以下，必须要求厂家提供换热管材质的耐酸腐蚀测试数据，普通不锈钢在部分高硫工况下依然会穿孔。 确认控制系统逻辑：脱白系统需与主机负荷联动，确保在锅炉启停或低负荷阶段，加热源能自动调节，防止排烟温度波动导致瞬间冒白烟。 烟气脱白常见疑问快答 问：烟气脱白设备能不能顺便脱硫除尘？答：不能替代。脱白设备前必须配置合格的脱硫除尘系统，否则粉尘和二氧化硫会在冷凝段结垢并加剧腐蚀。 问：为什么夏天不冒白烟，冬天设备就失效？答：夏季环境温度高，空气未饱和，水蒸气不凝结。冬季环境温度低，排烟温度若未达到当地露点温度要求，就会重新凝结成白烟。 关于冷凝段换热管的具体材质选型与防腐处理细节，可以再看看我们另一篇关于烟气换热器防腐涂层检测的内容。
脱硫塔前面的烟气换热器，经常是装置里最先出问题的设备之一。很多人遇到的情况是：换热管用了不到一个检修周期，管壁就出现点蚀，或者管口被粉尘磨出沟槽，泄漏后烟气短路，排烟温度压不下来，后端的布袋除尘器跟着受潮板结。问题不大，但一停炉就是几天的损失。 真正让换热器短命的原因，往往不是单一因素。含硫烟气在低于露点温度时会凝结出稀硫酸，对普通金属管壁的腐蚀速度很快；烟气里的粉尘颗粒在高速冲刷下，又会把表面的氧化层磨掉，让新的金属面直接暴露在腐蚀介质里。两者叠加，失效速度比单纯腐蚀或单纯磨蚀快得多。还有些工况是间歇运行，冷热交替让管束的热应力反复拉扯，焊缝位置最先开裂。 到底是什么因素在影响换热器的寿命 先说材质。不锈钢在干燥烟气里表现尚可，但只要有冷凝酸出现，316L也撑不了太长时间，双相钢能好一点，但成本高，而且对氯离子敏感。碳化硅陶瓷不同，它的化学惰性远强于金属，在硫酸、盐酸、氢氟酸混合介质里都能保持稳定；硬度又高，抗颗粒冲刷的能力不是涂层能比的。需要说明的是，碳化硅不是一种材料通吃所有工况，它的导热系数通常在85～120 W/(m·K)，比金属低，所以换热器的结构设计必须用薄壁、多通道来补偿传热面积，否则整体换热系数上不去。 另一个关键因素是结构形式。列管式和板式在烟气换热器里都很常见，但含尘烟气走壳程还是管程，直接决定堵塞速度。烟气走管程，气流容易形成沟流，粉尘在管口堆积，时间一长就堵死；如果走壳程，折流板区域容易积灰。碳化硅换热器因为加工方式限制，常用的是模块化管束结构，烟气走管程、冷却介质走壳程，这时候管口处要加耐磨导流套，并把进口段做成喇叭口，减小磨损和积灰。 落地时可以参考的处理思路 选型之前，先把烟气成分、粉尘浓度、露点温度这几个数据测准。不要只看设计值的平均值，要关注波动范围。比如烟气温度在某些时段可能降到露点以下，那么换热器的壁温计算就要按最低工况来，必要时在入口加装电伴热或旁路预热装置。如果粉尘浓度超过 20 g/m³，建议在换热器上游设置预除尘措施，而不是把希望全压在换热器的耐磨性上。 安装和调试阶段，有一点容易被忽略：碳化硅的线膨胀系数只有金属的几分之一，和金属壳体连接时必须有柔性密封补偿结构。现场曾出现这样的情况：换热模块装得太紧，升温后陶瓷管和管板热膨胀不一致，直接把密封面顶裂。所以安装时要按厂家给出的扭矩值上紧螺栓，并且预留 2～3 mm 的膨胀间隙。调试启动时，烟气要先走旁路，让设备缓慢升温，升温速率控制在每分钟不超过 10℃，可以减少冷热冲击带来的微裂纹。 清洗方式也要改一改。很多团队习惯用高压水枪直接冲，但碳化硅陶瓷虽然硬度高，抗拉强度却低，高压水射流打在管口边缘，容易崩角。正确做法是：停机后先通低压蒸汽吹扫 10 分钟，把浮灰带走；再用 5% 柠檬酸溶液循环清洗，温度控制在 60℃以下，每次循环 30 分钟，然后用清水冲净。避免用盐酸清洗，因为残留氯离子对后续不锈钢管路有应力腐蚀风险。 现场应用需要留意的地方 目前碳化硅烟气换热器比较适合的工况，是硫分高、粉尘中等、且检修周期要求长的化工尾气处理、冶炼烟气余热回收和燃煤锅炉的脱硫前降温段。对于洁净燃气来说，用金属换热器往往更经济，不必盲目上陶瓷。判断标准很简单：如果现有的金属换热器每两年就要换一次管束，并且腐蚀和磨损都占主要因素，那碳化硅方案的投资回报期通常能控制在 2～3 年；如果原设备能用五年以上，换碳化硅的意义就不大。 最终提醒一点：碳化硅换热器并不是免维护。实际使用中，如果烟气含湿量特别大，停机时要在设备内保持微正压和干燥空气吹扫，防止残留酸性冷凝液长时间浸泡密封垫片。另外，每次开停炉记录一下进出口压差，压差上升超过初始值的 30% 时，就该安排在线反吹或停机清洗了。忽视这些细节，再好的材质也会因为管理松垮而提前失效。
很多工厂把余热回收设备接上烟道就急着投产，结果运行两周换热效率掉一半，拆开一看，灰堵了。这不是个例，而是现场调试时几个关键动作没做对。 先别急着开烟道，投运前把这几步走对 确认旁通烟道全开，设备进出口挡板门动作灵活、关闭严密。挡板门卡涩是常见问题，直接投运后旁通关不严，烟气走短路，换热器等于没装。 引风机启动后先送烟气进旁通，把烟道温度烘起来。设备入口烟温稳定在高于烟气露点温度15℃以上，再缓慢开设备侧烟道挡板。升温速率建议不超过10℃/min，避免管板和换热管热胀不均造成胀口渗漏。 设备通烟气后再开水侧循环泵，出口阀先开一半，打开排气阀排空气。然后测冷侧进出口压差，压差稳定在设计范围说明水路通畅。板式余热回收设备压差一般30~80kPa，管壳式十几到三十kPa，具体以设备铭牌为准。 设备生产环节严控管板孔径与胀接扭矩，能减少批次差异带来的运行波动，但现场操作顺序不当，照样白搭。 容易忽略的细节有几个。投运协议里往往只写水质符合GB/T 50050，但实际补水氯离子偏高，试运行看不出来。建议投运前取水样化验，氯离子浓度超过设备材质耐受值要提前做除盐。温度测点同样容易被忽略：排烟温度测点离设备出口太近，读数受辐射热干扰，应装在直管段且距离出口至少5倍管径处，并留检修孔。这两处细节，直接决定了仪表报警可不可信。 含硫烟气的酸露点可以到120℃以上，出口烟温设计过低会让尾部换热管出现点蚀。运行中定期检查进出口烟温和冷凝水pH值，pH低于4就该查泄漏点。低温腐蚀不是一次两次就能看出来，但等发现时管壁往往已经减薄。 运行中这些异常，多半是细节埋下的 换热效率下降时先看烟气侧压降。压降比初值升高30%以上，基本可以判断是积灰。正确处理不是加大喷水量，而是查吹灰器蒸汽压力是否足够、吹灰枪是否到位。人工吹灰的操作孔位置不合理，容易留下死角。 水侧出口温度偏高，同时水侧压差下降，排查气阻或泵叶轮腐蚀。先打开排气阀放气，再看泵的运行电流。电流低于正常值说明泵没打上量，不要急着拆换热器。 烟气侧振动时，挡板开度每次调不超过5%，观察炉膛负压稳定后再继续调。伴随刺耳噪声，还要检查设备内部支撑是否脱落。板式换热器若水质变浑浊、pH异常，停机做水压试验判断是穿孔还是密封垫老化，能省不少拆装工时。 停机之后，比运行更费心 停机顺序反过来：先停烟气侧，水侧继续循环15到30分钟，把余热带走。长期停用要把存水放干净，用压缩空气吹干，北方冬季尤其要注意防冻。吹干后封闭法兰接口和检修门，每隔两周启动一次水循环，每次不少于30分钟，防止死水滋生菌藻。 日常保管主要看数据。每周记录排烟温度、水侧压差、烟气压降，这三项的趋势比任何仪表报警都早。控制柜里的温度传感器和振动探头也要定期校验，别等报警了才发现是假信号。 选型时把燃料含硫量、烟气含尘量、启停频次、水侧结垢倾向这些工况数据提供给厂家，让设备结构去适配现场。烟气含尘高可用宽流道管壳式，场地受限可考虑板式或热管式。实际选型没有标准答案，还是要结合自身工况综合判断。
多数人挑选余热回收利用设备时，眼睛只盯着烟气温度，以为温度越高回收量越大。实际运行中，换热效率衰减速度和积灰清理成本才是决定回收项目能否回本的关键。与其纠结纸面数据，不如先弄明白以下这些高频问题。 怎么判断自己的工况适不适合上余热回收？先看烟气或废水的连续供应时间。如果生产是间歇性的，每天只有两三个小时排放热源，换热器刚建立稳定工况就停炉，回收量会大打折扣。建议先统计一周的连续运行时长，超过16小时/天的工况才值得做。 温度区间到底怎么选型才不浪费？对烟气余热，从180℃降到120℃左右回收显热，是不改变原有冷凝风险的稳妥区间。如果非要把温度拉到90℃以下，先确认烟气中硫化物和含水量，避免低温露点腐蚀。这一段可以直接对照设备手册的耐腐蚀表。 换热面积越大越好吗？选大了反而得不偿失 换热面积大确实能提高回收量，但超过实际工况需要的面积，排烟阻力跟着上涨，主风机的电耗增量可能比回收的热量还贵。以热管式换热器为例，烟气侧压降控制在300-500Pa以内，超出这个范围，就得重新评估引风机余量。 烟气量低于5000Nm³/h，可选热管式，省得担心串漏问题。 烟气量高于20000Nm³/h，再考虑间壁式换热器，容易清灰。 介质含水率高，优先选宽流道板式结构，不易堵塞。 选型的另一条实际标准，是看换热管壁温能否避开腐蚀区间。多数锅炉排烟中的硫酸露点在105-130℃之间，管壁温度低于这个区间就会结露腐蚀，所以冷端水温应该控制在65-70℃以上，而不是越低越好。 积灰和腐蚀这两道坎，跨不过去就是废铁 积灰问题被低估的频率最高。烟气含尘量高且带粘性时，换热面不出一周就会形成隔热层，换热效率从设计值拦腰斩断。现场需要用蒸汽吹灰或声波吹灰的，优先选能在不停机状态下吹扫的型号。安装时在换热器进出口各留一块直管段，方便每年开孔做厚度检测。 腐蚀问题的处理方案，取决于运行温度与介质成分。气-水换热系统，多数情况下控制进水pH值在7-8之间就能延缓锈蚀；烟气脱硫后的湿烟气，换热管材质至少要升到ND钢或氟塑料涂层。 安装位置和旁路设计，比换热器本身更考验功夫 换热器装在引风机前还是后，会改变烟气侧压力分布。装在引风机前，换热器漏风会把冷空气直接带入烟道，降低排烟温度测量值，造成回收量虚高。建议在换热器进出口都装温度测点，预留压差计接口，这样可以直接看烟气阻力增长情况。 旁路烟道不能省。检修换热器时如果不设旁路，整条产线都得停下来。在旁路烟道上装气动插板阀，正常运行时阀门关严，检修时切换。阀门密封面建议用耐温不低于250℃的金属硬密封，别用普通橡胶条。 回收的热量用在哪？这决定项目能省多少运行费 回收的热量优先用于自身工艺预热，比如锅炉给水加热或助燃空气预热。这样做的好处是热媒温度稳定，不需要额外增加储热罐。有余量再考虑采暖伴热或生活热水，后者的年利用小时数往往只有3000小时以下，回收效益会摊薄。 以气-水换热为例：烟气从180℃降至120℃，烟气量按3万Nm³/h计，回收热量约500kW，每年运行8000小时，折合标煤约500吨。这个量级的回收量，配一台汽-水换热器绰绰有余。若需要烟气除白雾，可以在换热器末端接入烟气除白雾解决方案，把冷凝段单独拎出来做。 验收时盯三个数据，现场没人能糊弄你 第一是烟气温降，实测进出口温差与设计值偏差不超过±5℃；第二是烟气侧压降，超过设计值150Pa说明流通面积不足；第三是回收热媒温度，检查是否达到工艺设定值。注意在冷态启动时，先开热媒循环泵，再缓慢开启烟气侧阀门，控制温升速率在5℃/min以内，防止换热管热胀冷缩产生应力裂纹。 对于流体换热器，可以按烟气/废水走壳程、热媒走管程快速判断：壳程排污方便，管程清洗麻烦，把脏介质放壳程能降低后期维护量。 对比项气-气换热气-水换热热管换热器 适用烟气温度250℃以上150-250℃100-350℃ 易积灰程度中低中高低 维护方式在线吹灰停机清灰单根更换 常见故障焊缝开裂管束结垢热管失效 不同炉型的排烟特性差别很大，燃气炉干净但排烟温度高，生物质炉灰分多且含碱金属，选型思路并不一样。各条线反馈回来的运行数据也经常互相矛盾。设备进场前先复核烟气成分和灰分数据，比琢磨换热面积计算公式更实际。欢迎用过的同行交流实际工况下的数据。
杭州新蓝能源· 致力于电力及热力系统节能环保领域
Hangzhou Xinlan Energy Committed to the field of energy saving and environmental
protection of electric power and thermal systems
杭州新蓝能源工程有限公司是一家专业于节能环保领域、烟气脱白领域的新能源技术公司，致力于分布式热能供应创新体系打造工业余热循环利用的绿色解决方案。
作为余热回收领域的技术领跑者，公司现已构建覆盖零碳热能全链条的技术矩阵。已在二十多个省级行政区实现商业化应用累计为百余家企业提供绿色热能服务及烟气脱白服务。
公司拥有SN超级导热材料技术，并较早应用于烟气脱白项目
焦化厂专业生产冶金焦炭和冶炼焦化产品。专业加工和回收工厂。冶金焦炭是炼钢的燃料。在工业、农业、交通、国防建设和科国防建设和科研等领域得到了广泛的应用。 什么是焦化厂？ 煤是焦化厂的主要原料。经过一系列化学工艺，包括糖精、焦油、沥青和许多药用化学原料，经过高温干燥工艺后，提取气体。最后，它留下了一种叫做焦炭的产品。 焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间、废水处理车间组成。 主要产品有：硫酸锂、硫、二甲苯、焦化二甲苯、甲苯、焦化甲苯、苯(硝化)、焦化苯、萘、硫酸铵、焦炉气体、轻苯、重苯、轻溶剂油、厚苯、工业萘、洗涤油、厚苯酚、脱酚油、钽油、煤焦油、燃油、沥青、低温沥青、高温沥青、焦炭、道路油、煤沥青。 焦炉烟气的特点 (1)由于焦炉生产工艺的特殊性，烟气中的NOX主要是在高温燃烧条件下产生的。燃烧速度超过50%，燃烧速度快，火焰温度高达1700℃~1900℃。氮氧氮氧化反应产生NOX，浓度一般为600mg/m3~1500mg/m3，有的甚至高达1800mg/m3。 (2)焦炉烟气温度较低。焦化企业多为200℃~250℃，个体低至180℃。高度至280℃；硝酸盐工艺催化剂所需的反应温度。所以，如果采用湿法脱硫，烟囱也需要加热。 （3）焦炉烟气中SO2含量一般为50-1000mg/nm3。在180℃至230℃的温度范围内，SO2很容易转化为硫酸铵，造成管道堵塞和设备腐蚀，从而降低脱硫脱硝效率。 (4)焦炉烟气中含有焦油。焦炉烟气中的气体焦油凝结成粘性物质，容易堵塞催化剂，增加系统阻力，因为脱硫脱硝系统低于180℃，达到焦油冷凝温度约260℃。降低脱硫效率。 (5)烟气含水量较大，一般为12-18%。 焦炉烟尘的危害 焦炉的烟尘污染源主要分布在炉顶、机器焦点两侧和两侧。焦炉的烟尘发生在装煤、炼焦、推焦的过程中发生。炼焦烟尘难以捕捉，含有焦油，具有很强的可磨性和处理性。 1.污染物种类繁多，废气中含有粉尘、焦尘和焦油(主要由多环芳香化合物组成，烷基芳香化合物含量低，沸点高，热稳定性好。其量较多，其余相对较少，主要包括1-甲基萘。2-甲基萘？ 2.危害大，污染物多为有毒有害物质。 3.污染物源多，面广，分散，连续性和阵发性共存。 4.焦化粉尘中焦粉磨损强烈，管道设备易磨损，粉尘中焦油物质堵塞袋式除尘器滤袋。 焦化烟气新蓝能源脱白工程概述： 目前，我国焦化烟气脱硫主要采用湿法脱硫工艺，可将烟气温度降低到55℃左右。在这个温度下，烟气直接排入大气中，凝结成水滴，在阳光的折射下形成白色的烟草羽毛，对周围的居民造成一定的视觉污染。 焦化烟气新蓝能源脱白工作原理： 来自余热锅炉的烟气首先通过烟气冷却器将烟气的热量传递到循环水中，然后通过烟气加热器将烟气加热到一定温度。中间烟气脱硫塔后，设置冷凝器，去除部分烟气中的水，完成美白改造。
最近，全国许多地方都出台了新的废气处理规定，并在当地标准中前所未有地提到了白烟排放的控制目标。因此，白烟已成为火电、焦化、窑炉、钢铁、化工等专业需求非常重视的环境保护问题。人们普遍认为烟气脱白是需要增加成本的。事实上，现有的脱白技术是大多是利用烟气本身的热量来工作的。 根据实际工况研究，我们发现未经脱硫的烟气温度远高于脱硫后的烟气温度。脱硫前的烟气温度往往高达190℃以上，而脱硫后的烟气温度是55±5℃，因此对前端高温烟气进行余热回收用来加热后端低温烟气，便可达到上述理论效果。 MGGH系统是以水为媒介，通过水循环吸收脱硫前高温烟气的热量，用于加热脱硫后的净烟气，来提高烟气温度，提高烟气排放高度，降低污染物落地浓度。 MGGH系统主要由烟气冷却器和烟气再加热器组成，配有循环泵和相应的水管，系统还配备了稳压、加药、补水装置，保证了系统的安全稳定运行，且大量的冷凝水可以在烟气脱白过程中回收。如果锅炉采用烟气脱白系统，每年可收集数十亿吨以上的水，超过国家海水总量。因此脱硫不仅不消耗水分，而且可以回收煤炭中的大部分水分。它应该被视为一种新的非常规水源。 由此可见，MGGH系统主要是以冷凝再加热来为烟气除白。冷凝除湿的另一个重要作用是将残留的细颗粒粉尘、二氧化硫、酸、重金属等大部分污染成分冷凝到排水中，是实现燃煤锅炉烟气排放低成本标准，甚至超低近零排放可选技能之一，此外，烟气脱白可以回收烟气中大量的余热。所以，烟气脱白不是能耗，而是投资少，回报高一项技术。
烟气脱白系统以消除湿烟形成的白烟现象为目的，广泛应用于电站锅炉、烧结机等形成白烟的锅炉运行系统中。通常，烟气脱白系统采用两降一升技术。因此，烟气脱白系统有三个组成部分:烟气冷却部分、烟气冷凝部分和烟气再热部分，既能消除白烟，又能深度减排各种污染物。 在生产过程中，高温烟气的热量被烟气冷却部分吸收，并加热浓缩的不饱和烟气。当饱和湿烟气温度较低时，烟气浓缩，烟气中的大部分水和污染物沉淀，冷凝的低温烟气被加热，原饱和烟气变成不饱和烟气。即使在低温下，排烟过程中也不会产生露水。同时，可以改进原系统，节节电，提高原系统的稳定高效运行，降低能耗。
烟气余热回收设备作为化工行业效率高、能耗低的设备，与其工作原理和设备结构密不可分。本文将介绍烟气余热回收设备的工作原理和结构。 1.工作原理： 在工业窑生产过程中，窑内的烟气一般高于200℃。我们可以通过超导余热锅炉产生蒸汽。蒸汽可用于加热燃料、管道保温、加热等，也可用于燃烧空气的预热。工业窑的烟气通常具有粉尘高、酸度强等特点。我公司的超导热交换器经过长期的实际应用，系统设备节能可靠。 2.系统优势： 1)烟气侧压降低，可满足工业炉内负压的要求。 2)不易积灰，设备预留清洗口，可在线清洗。 3)将管壁温度控制在酸露点以上，避免低温腐蚀。 4)使用寿命可达10年以上。 5)系统回收寿命低，一般一年左右可回收投资成本。
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